目前陶粒磚市場非常的看好，因為陶粒砂是目前好的石油開采支撐劑，鋁礬土是制陶粒磚的原料，而我國的鋁礬土儲藏量占世界鋁礬土總儲量的60%在目前國內和國外，陶粒砂需求量具大，而哈爾濱陶粒磚廠生產企業卻很少，這種狀況會隨石油開采量的增加和陶粒磚應用領域的拓展而繼續加劇。
哈爾濱陶粒磚廠生產線的投資額相對較大，一套年產10萬噸的陶粒砂生產線，大概需要800萬到1000萬的資金投入，并且工期較長，大概需要3到6個月才能投產，資金、技術及投產時間，使得陶粒砂需求量在短時間內不會改變，并且在未來10年內，這種需求狀況將持續。
提高陶粒磚冷卻熱耗的回收率：
1.提高單筒冷卻機熱效率單筒冷卻機中采用揚料板式熱交換裝置，其熱效率較導料式高，但由于進人冷卻機中的陶粒砂帶有少許粉料，因此在揚料過程中粉塵隨著熱空氣進人到窯內燒成帶后，使燒成帶、特別是提升帶清晰度降低，影響了看火操作。為了提高導料式熱效率，可在導料槽之間，每個徑向面設置若干塊導料板，增加陶粒砂在筒內的休止角，使休止角提高到45-50℃之間，除可增加陶粒砂與筒體，冷空氣的接觸面積和次數外，還增加了陶粒在冷卻機內停留時間。
2.淘汰沒有冷卻裝備的生產線目前我國尚有70-80條，規模為1.5萬m/y左右無冷卻裝置陶粒砂生產線，這些生產線在上世紀90年代中曾為陶粒砂的快速發展起到了積極的促進作用，但它的高能耗，高污染已不符合可持續發展的要求，應予淘汰。
此外為了增加冷卻機內的負壓，將一次風機進風口與熱煙室連接，使進人冷卻機內空氣增量、增速，經測算，陶粒砂的出料溫度可由250℃降至150℃左右，二次風溫由150℃升至250℃左右，70-80%熱空氣進人窯內作二次空氣使用，20-30%熱空氣經過調節送人一次風機作一次空氣使用.這樣冷卻機的熱效率可由原來的25%左右提高到52%左右。
提高頁巖原料的利用率,采用頁巖原料生產哈爾濱陶粒磚，有二種工藝方法:其一干法工藝、其二磨細成球或塑性法。絕大多數采用干法工藝，因工藝簡單投資小、能耗低，但料耗高，因其在破碎篩分過程中約有30%左右細粉料不能直接焙燒，目前絕大多數都將它棄之，增加了料耗，浪費了資源。
